Il riciclo dell’alluminio è un pilastro fondamentale della sostenibilità, riducendo significativamente il consumo energetico e le emissioni di gas serra. La produzione di alluminio secondario da materiali riciclati richiede solo il 5% dell’energia necessaria per la produzione primaria, generando appena 0,6 kg di CO₂ per ogni chilogrammo di alluminio riciclato. Questo processo consente di risparmiare oltre 100 milioni di tonnellate di CO₂ all’anno, rafforzando il ruolo dell’alluminio nell’economia circolare. Sorprendentemente, circa il 75% di tutto l’alluminio mai prodotto è ancora in uso oggi, evidenziandone l’infinita riciclabilità e il valore a lungo termine.
Tecnologie di Separazione per il Rottame di Alluminio
Le Sfide del Riciclo dell’Alluminio
Nonostante l’elevata riciclabilità, i tassi di recupero dell’alluminio variano, con una media attuale del 35% e un obiettivo del 50% entro il 2050. Le principali sfide includono:
- Diversità delle leghe → Il settore automobilistico utilizza più serie di leghe di alluminio (2XXX, 5XXX, 6XXX e 7XXX), rendendo la selezione più complessa.
- Contaminazione del rottame post-consumo → La presenza di metalli misti, rivestimenti e impurità influisce sulla purezza e sull’efficienza del processo.
- Scarsità di rottame di alta qualità → La domanda di alluminio puro e privo di contaminanti è in costante crescita, aumentando la pressione sui riciclatori per migliorare l’efficienza del recupero.
Le Tecnologie Avanzate di SGM per il Riciclo dell’Alluminio
SGM ha sviluppato un’ampia gamma di tecnologie di separazione in collaborazione con le fonderie di alluminio, per soddisfare gli standard industriali e massimizzare i tassi di recupero, la purezza e l’efficienza operativa. Il risultato è un flusso principale di rottame di alluminio con livelli significativamente ridotti di Zn, Cu, Mg e Fe.
Per il rottame di profili in alluminio, il contenuto di Zn può essere ridotto dal tipico 0,16-0,25% fino a 0,03-0,05%.
Per il rottame tipo Taint Tabor, il contenuto di Zn può passare dal 0,5% a 0,10-0,15%.
Per il rottame tipo Tense, il contenuto di Zn può essere abbattuto dal 5-6% a 1-2%.
Le Tecnologie di Separazione SGM per la Lavorazione dell’Alluminio
SGM offre un’ampia gamma di tecnologie di selezione per ottimizzare il riciclo dell’alluminio:
XRT (X-Ray Transmission) → Questa tecnologia separa l’alluminio in base alla densità atomica, rendendola ideale per:
- Separare i metalli leggeri dai metalli non ferrosi più pesanti.
- Distinguere le leghe di alluminio leggere (1XXX, 5XXX, 6XXX) dalle leghe più pesanti (2XXX, 3XXX, 4XXX, 7XXX).
- L’XRT garantisce un’elevata capacità di lavorazione e una comprovata affidabilità nelle applicazioni industriali.
XRF-T (X-Ray Fluorescence & Transmission) → Questa tecnologia combinata analizza sia la densità che la composizione chimica per affinare ulteriormente la selezione dell’alluminio. È particolarmente utile per:
- Recuperare pezzi massicci di alluminio leggero da frazioni precedentemente selezionate.
- Separare frazioni di alluminio legato a bassa e alta densità.
- Integrando la trasmissione a raggi X e la fluorescenza, l’XRF-T consente di recuperare l’alluminio che altrimenti verrebbe scartato, aumentando i tassi di riciclo e riducendo le perdite di materiale.
LIBS (Laser-Induced Breakdown Spectroscopy) → Questa tecnologia identifica la composizione chimica dell’alluminio, permettendo la selezione precisa di:
- Specifiche leghe di alluminio, come 6060, 6061 e 6082.
- LIBS garantisce un processo di selezione ultra-preciso, distinguendo elementi come magnesio, silicio, rame e zinco.
Con numerose referenze presso fonderie di alluminio in tutto il mondo, inclusi Italia, Spagna, Germania, Regno Unito, USA, Corea, Cina e India, SGM mette a disposizione dei propri clienti un’esperienza consolidata per garantire il massimo recupero e la migliore lavorazione dell’alluminio.
SGM offre soluzioni personalizzate, adattate alle esigenze specifiche di ciascun cliente, sia attraverso impianti completi che come fornitore di tecnologie chiave per la separazione. Questa flessibilità consente alle fonderie di integrare soluzioni di selezione ad alte prestazioni nei propri processi, massimizzando efficienza, purezza e redditività.
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